3、堵塔的成因

造成堵塔的因素很多且又十分复杂，但对各种类型的堵塔进行认真分析。总是有源可循有迹可查。

(1)催化剂的不适用或用法用量不当，氧化再生的效率差，不能满足工艺要求，悬浮硫及副盐含量高，脱硫液长期恶性循环。

(2)系统长期超负荷运行，工艺条件不适应，脱硫、再生、硫回收三大生产环节失调、失衡、失控，造成悬浮硫及副盐含量高，脱硫液长期恶性循环。

(3)脱硫塔功能不足或脱硫泵功能不足，造成液气比值低，塔喷淋密度不足，填料段形成半干区或干区。

(4)填科塔内件结构不合理或安装不规范，造成液气分布不均匀，形成偏流、沟流、壁流等，填料段形成半干区或干区。

(5)填料选型不适用或装填不合理，总量太多，单段太厚，空隙率小，特别是结构严重滞液型填料，投运后塔阻会明显偏高。

(6)填料破碎或变形，特别是规整格栅填料的倾伏或变形，塔阻会很快增高，甚至生产难以维持。

(7)塔前未配置静电除尘设备或其功能不足，工艺气体质量差，焦油含量高，粉尘等杂质多。

(8)塔前未配置洗气冷却设备或其功能不足，气温高液温高，不能满足工艺要求，脱硫效率低，氧化再生的效率差，析出的单质硫颗粒小，悬浮硫及副盐含量高。

(9)塔顶分布器或段间分布器，开孔率不足或孔径偏小，升气管通径偏小或高度不足以及安装不规范，负荷大压力高时瞬间的负荷变化，往往会形成塔系拦液，液位突升漫入气管的增阻现象。

(10)平板塔盘开孔率不足或孔径偏小;全开孔或局部开孔的驼峰式塔盘的谷底，则更容易造成积硫积盐积杂质堵塞。

(11)塔顶配置的气液分离装置，特别是丝网式除沫装置较容易堵塞，而测塔阻或停车清塔，往往会被忽视。

(12)再生槽容积偏小或再生泵功能不足，氧化再生的效率差，不能满足工艺要求，贫液质量差，脱硫液长期恶性循环。

(13)再生槽结构不合理，分布孔板的开孔率不足或孔径偏小，易堵塞，造成槽底内阻大，影响空气吸入量，若孔径大，液面翻腾严重，单质硫不易聚合浮选。贫液出口到硫泡沫溢流堰位差不足，均会将硫泡沫带进贫液槽，造成贫液质量差，悬浮流含量高。

(14)喷射器功能不足或装配布局不合理，吸入空气量不足或分布不均匀，氧化再生的效率差，或局部液面翻腾严重，单质硫难以聚合浮选从液相中分离，造成贫液质量差，悬浮硫高含量。

(15)压力管式喷头堵塞，喷淋密度不均匀，造成填料段的半干区或干区。

(16)硫回收过滤的滤液或熔硫残液，回收前处理不达标，液温高、杂质多，影响吸收与再生，造成贫液质量差，悬浮硫高含量。

(17)吸收剂质量差、杂质多，催化剂残留物多，特别是栲胶法脱硫，胶钒比不合适，予处理不完全，熟栲胶夹生，造成氧化再生效率差，脱硫液粘度大，贫液质量差，悬浮硫含量高。

(18)系统加减负荷频繁，脱硫液也随之加减，或是较长时间的低负荷低液量生产，也易造成填料段的半干区或干区。

(19)工艺条件不合适，工艺管理不到位。工艺操作不规范，操作随意性大。小问题也会积成大问题。

(20)多溶质在脱硫液中的溶解度，较其单一在水中的溶解度，均有不同程度的降低，因此，浓度高或溶解度低的副盐，在液温低的情况下，往往会形成混合性过饱和析出结晶而堵塔，有一厂家变脱系统冬季停车，一夜之间再开车时，发生恶性的“塔梗阻”，被迫通蒸汽加温而延误开车。

总之，堵塔往往是多因素多过程促成的，因此进行处理也十分麻烦。

4、堵塔的处理

较为严重的堵塔可采用具有“清硫洗塔”功能的催化剂，逐渐降低塔阻力。严重的恶性堵塔，则必须依据具体情况，制订更为稳妥的应用方案，以防堵塞物大量松泄又不是同步下移，而未能脱离填料段，导致塔通径突缩或堵塞物重叠增厚，塔阻力严重反弹。或者是松泄物大量进入脱硫液中，而未能较好的从液相中分离，导致悬浮物突然增多，脱硫液粘度增大，造成工艺严重超标。

上述两种情况的发生，均会造成被迫减负荷，甚至系统停车，若只需减负荷就可维持生产，切不可减少循环量，反之，若设备条件允许，尽可能加大液量，短时间就可见效而恢复正常生产。此外“清硫洗塔”过程，也多有如下情况。

(1)堵塞物层厚且板实的部位，脱硫液只能“蚕食状”从边缘渗透，而不能从填料上部穿透，降阻效果很慢，甚至看不到效果。

(2)塔阻稍有降低，而后很长时间再没有下降，基本上可排除硫类物质的堵塞，则多为物理杂质，填料破碎，本体变形或规整栅格填料的倾伏所致。

上述两种情况及特别严重的堵塔，先停车清塔而后更换适用的催化剂或适用的填料，则更为有效也更为稳妥，同时也避免了被迫停车所承担的风险。