项目简介

某公司有多台薄膜卷绕机需要进行自动化控制改造。

原设备采用机械式计数，卷绕动力采用离合器传动，元件卷绕的起动、停止、圈数控制等均由人工操作控制，因此存在产品参数离散性大、产品质量与生产效率因人而异等不足之处。

工艺要求简述：由于卷制材料是10几微米的薄膜，要求卷轴平稳起动，均匀加速，以使用张力平稳;中间在某些位置需要停顿，作一些必要的处理，再继续卷绕;和起动一样，停顿或停止时，必须均匀减速，保持张力平稳;要求最后圈数准确。

控制系统构成

很自然地想到S7-200PLC应该能够实现项目要求的控制功能。

S7-200CPU本体已含有高速脉冲输出功能，普通型号的CPU脉冲输出频率达20KHz，而224XP(CN)更是高达100kHz，可以用来驱动步进电机或伺服电机，再由电机直接驱动卷绕主轴旋转，完成工艺所要求的动作。

步进电机在成本上具有优势，但是步进电机的运转平稳性不如伺服电机，而两者的定位精度(圈数)的控制，在本工艺里都可以达到要求。我们考虑先试用步进电机的方案。

步进电机的驱动，实际上是由相应的步进电机驱动器负责的，所以步进电机的相数齿数等等问题由相应的驱动器解决，选择步进电机要考虑的主要是体积、转矩、转速等，不是本文的重点;

PLC向驱动器送的仅为代表速度与位置的脉冲，这里要考虑的是步进电机在规定的转速下是否足够平稳，是否适合作为薄膜卷绕的动力。

我们作了一个模型机进行试验，采用细分型的驱动器，在50齿的电机上达到10000步/转，经17：25齿的同步带减速传动(同时电机的振动也可衰减)，结果运转很平稳，粗步确定可以达到工艺要求。于是正式试制一台，也获得成功，性能达到工艺要求，目前已经按此方案批量进行改造。

CPU选择224XPCN DC/DC/DC，系统构成如下：

224XP*1、步进电机*2、细分型驱动器*2、TD200*1、LED显示屏*1、编码器*1。

PTO0(Q0.0)输出一路高速脉冲，负责驱动卷绕主轴的旋转;

PTO1(Q0.1)输出一路高速脉冲，负责驱动主轴的水平直线移动;

一个正交增量型编码器装在主轴上，作为卷绕圈数的反馈;

TD200作为人机界面，用于设定参数

一个LED显示屏用于显示实时的卷绕圈数。在实际生产中，工人需要时时参考卷绕的进度，LED显示比LCD醒目，所以这里放置了一个自制的LED显示屏。LED屏和PLC的连接方式，可参考本人在2003年的专家论文集中的文章。

控制系统完成的功能

控制系统首先要实现的功能，是卷绕的平稳起动、加速、减速、平稳停止。在新版的S7-200中，支持高速输出口PTO0/PTO1的线性加/减速，通过MicroWin的向导程序，非常容易实现。实际上，以目前的情况，线性加减速只能使用向导生成的程序，Siemens没有公开独立可使用的指令。

使用位置控制向导生成以下四个子程序(仅限CPU内的PTO，不包括专用模块的情况)，以PTO0为例：

PTO0_CTRL：每周期调用一次，可以控制PTO0的行为;

PTO0_MAN：可以控制PTO0以某一频率输出脉冲，并且可以通过程序随时中止(减速或立即中止);

PTO0_RUN：运行(在向导中生的)包络，以预定的速度输出确定个数的脉冲，也可以通过程序随时时中止(减速或立即中止)。

PTO0_LDPOS：装载位置用，本例使用相对位置，所以不必装载。

本例的工艺要求，输出脉冲数可变(圈数可设定)，又要在工艺允许的情况下尽可能地按指定的速度运行，也要随时能够减速停止，包括人工手动的停车要求。直接使用PTO0_MAN和PTO0_RUN都无法直接满足要求，以下来研究配合辅助手段如何实现。

精确的位置(圈数)控制

PTO0_RUN + 中断

卷绕定位与圈数控制，达到0.1圈以内的精度即可，以10000步/转的细分驱动器，0.1圈相当于1000脉冲。

假使PTO正以最高100kHz速度输出脉冲，以1ms的时间响应中断，脉冲的误差约为100个，所以从理论上说，中断方式把脉冲误差控制在1000个以下完全可以。

如何实现?我们来看下面一个PTO0_MAN指令执行的示意图：

有恒速阶段

无恒速阶段

当PTO0_MAN指令RUN=1允许脉冲输出时，脉冲序列从最低速(起始速度，本例设为100p/s，很小，可以认为0)线性加速，加到指定速度speed后保持匀速，当收到减速停止RUN=0命令时，线性减速，至最低速后停止。

所以，我们只要在脉冲输出前计算出停止指令执行的位置，并在此位置设置中断以便执行减速停止指令，就可保证输出的序列脉冲个数在要求的误差范围内。

计算过程：

本例加速和减速的斜率是相同的，比较简单，如果两个斜率不同，计算稍麻烦一点，原理差不多。

用向导生成一个最高速单速包络，从生成的PTO0_DATA中找出加速和减速脉冲数(可以参考3.3.2节的描述)，如果加减速斜率相同，这两个数应该是一样的，由于计算精度的关系，差几个脉冲也属正常。这个数据在程序中可以作为常数使用。

如果目标脉冲数大于加速和减速脉冲数之和，表示脉冲输出可以加速到最高速，有恒速阶段，那么中断位置=目标脉冲数-减速脉冲数;

如果目标脉冲数不大于加速和减速脉冲数之和，无恒速阶段，包络变成一个等腰三角形(两边斜率相同的情况)，那么中断位置=目标脉冲数/2。

更进一步，水平恒速的速度可变，就象本案的情况，卷绕速度是可设定的，而且这个速度受机械/电机最高限速、薄膜最高线速的限制，取三者中的最小值，然后才能确定加速到该速度所需的脉冲数，通过简单的数学计算即可获得。

PTO0_RUN + 修改包络参数

用向导生成一个单一速度包络，我们来研究自动生成的包络数据结构：

PTO0_DATA

//----------------------------------------------------------------

//输出 Q0.0 的 PTO 包络表

//----------------------------------------------------------------

VB1000 ""PTOA"" //

VW1004 54 //FREQ

VD1006 10240000 //SS_SPEED

VD1010 204800000 //MAX_SPEED

VD1014 16#02000E69 //K_ACC

VD1018 16#82FFF197 //K_DEC

VB1022 1 //NUMPROF

VW1023 25 //OFFS_0

VB1025 4 //包络 0 的 NUM_SEGS

VB1026 0 //保留。

VB1027 0 //段 0 的 S_STEP

VB1028 16#08 //S_PROP

VD1029 +10240000 //SFREQ

VD1033 49950 //加速的脉冲数

VB1037 0 //段 1 的 S_STEP

VB1038 16#04 //S_PROP

VD1039 +199707040 //SFREQ

VD1043 98 //恒速的脉冲数

VB1047 0 //段 2 的 S_STEP

VB1048 16#00 //S_PROP

VD1049 -1 //SFREQ

VD1053 49951 //减速的脉冲数

VB1057 0 //段 3 的 S_STEP

VB1058 16#10 //S_PROP

VD1059 +10240000 //SFREQ

VD1063 1 //最终减速的脉冲数

VB1067 0 //保留。

VB1068 0 //保留。

VB1069 0 //保留。

可以看出，一个最简单的包络分为4段(VB1025)：

段0：加速段，加速脉冲数在VD1033

段1：恒速段，恒速脉冲数在VD1043

段2：减速段，减速脉冲数在VD1063

段3：最终减速脉冲数，VD1063。依我的经验看，这个最终减速脉冲数始终为1。

在向导中，只能生成有限的包络，如果目标脉冲数任意的，我们只好修改包络里面的数据了。加速段和减速段的脉冲数不方便改，因为线性加减速的指令并不清楚，所以只好修改恒速段的脉冲数。实践证明，修改恒速段的脉冲数，可以非常容易且准确地控制输出脉冲数。唯一的限制是，总的脉冲数，必须大于加减速段+最终减速段脉冲数之和，也即恒速段的脉冲不能小于1。

使用步骤：

在启动PTO0_RUN之前，计算出恒速段的脉冲数=目标脉数数-加减速脉冲数之和-1，填入包络表中的恒速位置;

启动PTO0_RUN。

在本项目的设备改造中，主轴卷绕的圈数、中间起停点的变化范围大，使用“PTO0_RUN + 中断”，安排在Q0.0输出;

中断是由高速计数器触发的，所以在Q0.0的向导中使能HC0为作脉冲输出内部反馈，在启动PTO0前使能12#中断“HSC0 CV=PV”，中断程序样例如下：

LD SM0.0

R M20.4, 1

CALL PTO0_MAN, M20.4, PTO0_V, VB290, VD292

DTCH 12

主轴的水平直线运动，行程比较固定，调节范围小，使用“PTO1_RUN + 修改包络参数”，安排在Q0.1。

项目运行

首台设备改造完成于2005年12月，至目前已有6台投入运行，效果达到预期的目标，保证了产品质量的一致性，生产效率也有提高，工人劳动强度明显降低。

控制箱实物

体会

S7-200是一款是非常优秀的微型控制器，许多功能进行深入研究之后可以做到灵活应用，拓宽其在小型控制领域的应用范围，同时保持较低的应用成本。

S7-200非常象一台带控制IO功能的超级微型计算机，使用STL编程，完全不受继电器逻辑那一套框框的约束，可以象一种计算机语言一样自由地编程。